Pionieren, digitaliseren en verduurzamen kenmerkt Kornelis Caps & Closures  

Iedereen heeft ze dagelijks in de handen: deksels en doppen van voedingsmiddelen als pindakaas en mayonaise. Waar worden deze deksels en doppen gemaakt? Bij Kornelis Caps & Closures. Het bedrijf uit Steenwijk maakt deksels en doppen voor de voedingsmiddelenindustrie. Per dag maken ze meer dan een miljoen deksels en doppen. Om aan deze aantallen te komen, durft het bedrijf grote stappen te zetten in digitalisering en duurzaamheid.  

Van bakeliet naar kunststoffen 

In 1936 werd Jelte Kornelis directeur van een fabriek in Steenwijk waar hout verwerkt werd. Jelte bleef zitten met houtafval en onderzocht wat er nog mee gedaan kon worden. Een chemisch stofje Tanine eruit halen? De Belgen waren daar veel beter in en na een mislukt avontuur liet hij dat idee gaan. Vrij vlot kwam het patent op bakeliet, de allereerste synthetische plastic van meneer Baekeland vrij. Als je bakeliet pakt met zaagmeel, het afval van hout, maak je bakeliet veel sterker. Van dit materiaal maakte Jelte verschillende producten. Na de Tweede Wereldoorlog kwamen er ook andere kunststoffen beschikbaar. Vanaf dat moment kwam er een verandering van bakeliet naar thermoplasten, tegenwoordig kunststoffen, die men kan recyclen.   

Het verschil tussen een deksel en dop 

In de jaren 60 produceerde het bedrijf steeds meer kunststof flessen en doppen. Flessen maakten ze tot de jaren 90. Daarna lag de focus volledig op deksels en doppen. Het verschil tussen een deksel en een dop? Een dop is kleiner dan een deksel. Voor mensen buiten Nederland was het moeilijk om het verschil te begrijpen tussen een deksel en een dop. De markt werd steeds groter en het bereik van klanten ging de grens over. Dat maakte dat ze de bedrijfsnaam verengelsten naar Kornelis Caps & Closures. Caps staat voor deksels en doppen en closures zegt meer over de manier van afsluiten. Een pak sluit je bijvoorbeeld af met een clip.  

Met minder mensen dezelfde productieaantallen halen 

Innovatie is de drijvende kracht van het bedrijf, waar zie je dat in terug? We gaan in gesprek met Ytsen de Boer, technisch projectleider bij de deksels en doppen leverancier. ‘Innovatie binnen Kornelis Caps & Closures zie je deels terug in waar het bedrijf in investeert. Als je naar Nederland kijkt, zie je het aantal jongeren afnemen en de vergrijzing toenemen. Daar ontstaat een probleem. We denken na hoe we met minder mensen dezelfde productieaantallen halen. Hoe ga je je fabriek inrichten? Willen we groeien in business? Als bedrijf mag je blij zijn als je stabiel blijft in je productieaantallen. Als je toch wilt groeien, moet je je fabriek automatiseren. We kijken goed naar wat we willen automatiseren en hoe we dit willen doen’, vertelt Ytsen. 

 

Pionieren om te verduurzamen 

Duurzaamheid speelt ook een belangrijke rol binnen Kornelis Caps & Closures. De kunststofverwerkingsindustrie is energie-intensief. ‘We gebruiken veel stroom. Kunststof verwarm je eerst. Zodra het smelt, kun je het in vorm brengen en daarna koel je het af. Zowel smelten als koelen, kost veel elektrische stroom. We denken goed na hoe we dit proces kunnen verduurzamen. We willen met hetzelfde resultaat minder stroom gebruiken aan de voor- en achterkant’, legt Ytsen uit.  

Ytsen: ‘Om deksels en doppen af te koelen, gebruiken we koelwater. In Steenwijk ligt een zandwinningsplaats met onderin water met een tempratuur van 10 graden. Hoe mooi zou het zijn als je in een gesloten systeem dit kunt gaan toepassen in plaats van zelf met koelunits voor koud water zorgen. Dat is een voorbeeld van een stap dat een gemiddeld bedrijf niet durft te zetten en dat maakt ons als bedrijf een pionier. Daarnaast hebben we ook al verschillende elektrische spuitgietmachines. Dat scheelt de helft aan energie, omdat je niet meer werkt met olie. Op dit moment is meer dan de helft van onze spuitgietmachines elektrisch. Het is haalbaar om in 2030 alle spuitgietmachines elektrisch te maken en ons duurzame doel te halen.’  

Informatiestromen digitaliseren met tablets 

In 2016 bouwde het bedrijf een nieuwe fabriek. In de fabriek werd de infrastructuur aangepast op de eisen van de industrie 4.0. ‘Al snel begonnen we met digitaliseren. We wilden onze informatiestromen beter bedienen, zodat de medewerkers goed weten wat ze moeten doen. Vanaf 2018 regelden we dit met het MES-systeem (informatiesysteem). Het systeem zorgt dat de opdracht van de klant naar de machine en medewerker gaat. Elke medewerker beschikt over een tablet waarop staat wat de medewerker met de machine moet doen om de opdracht uit te voeren en hoe het MES-systeem de medewerkers helpt, vertelt Ytsen.  

Digitaliseringsstappen delen met alle afdelingen 

‘We vonden het goed om te achterhalen hoe we er op het gebied van digitalisering voorstaan. Ik kwam in aanraking met het Smart Industry EDIH-assessment van BOOST. BOOST verwees mij door naar Kennispoort Regio Zwolle. Ik kwam in contact met Ilona Koomen, innovatieadviseur met focus op Smart Industry en Martijn Drost, adviseur vernieuwend ondernemen en internationalisering bij Kennispoort. Tijdens het assessment pakten wij het anders aan dan andere maakbedrijven. Normaal nemen er ongeveer drie medewerkers deel aan de assessments. Wij lopen ver vooruit met digitaliseren. Ik vind het belangrijk dat we meer delen over onze digitaliseringsstappen. Daarom nodigde ik alle afdelingen uit aan tafel, zoals research & development, logistiek, supply chain en de technische dienst van de productie.’ 

Uit de scan kwam naar voren waar het bedrijf staat en waar groeimogelijkheden zitten. ‘We digitaliseren en verduurzamen, maar dit kunnen we meer opnemen in onze manier van werken. We gaan onze visie en strategie voor de komende vijf jaar inzetten op deze onderdelen dan alleen op het economische onderdeel. Digitaliseren en verduurzamen mag nog meer binnen de organisatie leven. Dat was ook de opbrengst uit de assessments’, geeft Ytsen aan.   

Fabrieken bouwen met begrijpelijke technologie 

Als Ytsen naar de toekomst kijkt, hoopt hij dat de maakindustrie fabrieken bouwt waarin ze begrijpelijke technologie toepassen. ‘Mensbeschikbaarheid blijft daarin ook belangrijk. Het tekort van mensen leidt vaak tot minder goed gekwalificeerde mensen. De technologie in fabrieken mag daardoor niet moeilijker worden, maar moet ondersteunend zijn. ChatGPT is ook een hulpmiddel en noemen we ook wel co-pilot. Als je iets gelijksoortigs als ChatGPT kan bouwen om de minder ervaren mensen te ondersteunen, kan deze co-pilot vragen over machine, proces of logistiek beantwoorden.’ 

Wil jij ook aan de slag met digitaliseren?

Heb je net als Ytsen interesse in een EDIH-assessment? Neem dan contact op met Kennispoort! Vul hier het contactformulier in, dan nemen wij zo snel mogelijk contact met je op.

EDIH Boost Robotics

Over de Innovatieprijs van Regio Zwolle

Ondernemers strijden om de Innovatieprijs van Regio Zwolle. De vakkundige jury beoordeelt de innovaties onder andere op originaliteit, impact en marktrijpheid. Drie innovaties mogen uiteindelijk door naar de finale. De beste innovatie wordt op vrijdagmiddag 28 juni 2024 bekendgemaakt op de PROTO Innovationday bij Perron038 in Zwolle. Tijdens dit evenement laten innovatieve koplopers en de finalisten hun innovatiekracht zien. De winnaar ontvangt een duurzame award, lokale publiciteit en een persoonlijk innovatietraject. Na de prijsuitreiking is er gelegenheid om te netwerken.

Inschrijven

In 1994 startte Wim van de Beld Betech als automatendraaierij in Hoogeveen. Volgend jaar bestaat het bedrijf dertig jaar, een echte mijlpaal. De focus binnen Betech ligt op het hoog volume produceren van precisie draaiwerk en kunststof spuitgietwerk. Automatisering en digitalisering van productie is hierin belangrijk. Betech startte nieuwe bedrijven op en nam verschillende bedrijven over. In 2018 resulteerde dat in zes productielocaties verspreid in Nederland. Destijds zijn de productielocaties samengevoegd naar drie locaties in Hoogeveen, Groningen en Steenwijk. Elke locatie heeft zijn eigen specialisme. ‘In Hoogeveen richten we ons op massadraaiwerk en hoog volume productie van kleine metalen en precisiecomponenten’, vertelt Arjan Schuinder, commercieel directeur Betech. 

In verre mate geautomatiseerd  

Binnen Betech heeft iedereen zijn eigen specialisme. ‘In Nederland hebben we eigenlijk niet zo gek veel concurrentie. Dat komt vooral door ons specialisme in het hoge volume draaiwerk, onze positie in de markt en dat we in verre mate geautomatiseerd zijn. Die mate van automatiseren en vooral slim produceren maakt ons bijzonder ten opzichte van andere bedrijven’, geeft Arjan aan.  

Het slimme produceren leidde ertoe dat Betech de grootste draaiwerkproducent van Nederland is geworden. ‘We denken goed na over hoe je een product zo efficiënt mogelijk kan produceren. Veel verspanende bedrijven kunnen onze producten qua kwaliteit ook maken. Maar zodra de volumes toenemen gaat het er vooral om dat het productieproces onbemand en stabiel is, dat je volledig datagestuurd en geautomatiseerd een product maakt en je productie 24/7 laat doordraaien. Zo blijf je de concurrentie uit lagelonenlanden voor’, vertelt Arjan.  

Afbeelding: Richard Koopman (operationeel directeur), Wim van de Beld (CEO) en Arjan Schuinder (commercieel directeur)

Digitalisering betaalt uit 

De ontwikkelingen rondom digitalisering begonnen voor Betech in 2018. ‘We startten met het testen van software van verschillende leveranciers om informatie uit machines te krijgen. Hiermee kregen we inzichtelijk waar onze bottleneck in het proces zat. Daarna zijn we onze machinedata gaan uitlezen en zetten we een eigen digitaal platform op. Door zoveel mogelijk data te analyseren in ons eigen digitale platform, optimaliseerden we onze processen. Het resultaat hiervan is dat we een groot gedeelte van onze bedrijfsvoering laten afhangen van het digitale platform. We hebben lang gedacht dat we alleen maar geld en energie pompten in digitalisering en er weinig uitkwam. Na vijf jaar non-stop investeren in software, hardware en mensen betaalt het zich uit. We maken minder faal- en verbruikskosten, hebben een duidelijk hogere OEE (Overal Equipment Effectivenes), digitaliseren meer menselijke kennis en het verbruik van onder andere materialen en gereedschappen is sterk geoptimaliseerd. De hele productie-efficiëntie neemt dus toe’, benadrukt Arjan.  

Internationale markt 

Betech werkt voor nieuwe projecten voor minimaal de helft in het buitenland. ‘De focus ligt sterk op: waar willen we zakendoen en waarom? Hierin kijken we goed naar de plek, langetermijnvisie, communicatie van het bedrijf en de toegevoegde waarde van het land. Bedrijven in Noord-Europa denken over het algemeen meer lange termijn. Waardoor ze sneller grote investeringen aangaan die ze over een langere periode willen afschrijven. We worden blij van klanten die voor een langere periode producten in hoog volume bij ons laten maken’, vertelt Arjan.  

Ondernemers inspireren bij Betech 

Onlangs vond er een bijeenkomst met rondleiding bij Betech plaats. Kennispoort Regio Zwolle organiseerde dit evenement in samenwerking met de Koninklijke Metaalunie, Rabobank, Exportclub Noord, Ik Ben Drents Ondernemer en GO4EXPORT. Het doel van de bijeenkomst was kennisdeling en andere ondernemers in de maakindustrie inspireren. Yorick Cramer, sectormanager industrie Rabobank, informeerde ondernemers over het belang van digitalisering in de mondiale economie en trends in de maakindustrie. Bedrijven werken steeds meer met robots en beginnen met de automatisering van hun bedrijf. Waar voorheen de focus op hardware (hoeveelheid productie) lag, ligt deze nu op software (digitalisering). Software treedt steeds meer toe tot het uniek bezit van maakbedrijven. Arjan gaf in zijn presentatie aan hoe belangrijk het is om je als bedrijf te verdiepen in digitalisering. ‘Hoe meer bedrijven stappen zetten in digitalisering, hoe groter het draagvlak is. Dat maakt het makkelijker om in samenwerking met andere bedrijven producten te ontwikkelen in de toekomst.’  

Wil je hulp bij digitaliseren of internationaal ondernemen?

Wil je net als Arjan stappen zetten in digitalisering of internationaal ondernemen? Neem dan contact op met Kennispoort! Vul hier het contactformulier in, dan nemen wij zo snel mogelijk contact met je op.

Neem contact op

Op 29 september speelde PEC Zwolle de thuiswedstrijd tegen PSV. Voorafgaand aan de wedstrijd vond een regiobijeenkomst plaats bij Perron038, waarbij de hightech maakindustrie uit de Regio Zwolle zich liet inspireren door Brainport Industries Campus uit Eindhoven.

Als sterkste groeiregio buiten de Randstad ontwikkelt de regio zich tot de vierde economische topregio en vormt daarmee de vierde hoek van de economische hoofdstructuur van het land naast Amsterdam, Rotterdam en Eindhoven. Innovaties door het bedrijfsleven en beschikbaarheid van talent zijn belangrijke succesfactoren om deze ambitie te verwezenlijken. Daarom hadden organisaties in de slimme maakindustrie de handen ineengeslagen voor de ‘Bijeenkomst Smart Industry’ voorafgaand aan de wedstrijd tussen PEC Zwolle en PSV uit Eindhoven.

Bezoek aan Perron038

De gasten verzamelden zich bij het MAC3PARK stadion, om daarna met de PEC Zwolle-bus naar het stationsgebied en het Wärtsilä-terrein af te reizen. Daar bezochten ze Perron038; een inspirerende locatie en het toekomstige hart van de innovatieve maakindustrie in Regio Zwolle. Ondernemers uit deze industrie hebben gezamenlijk de handen ineengeslagen om met scholen zich samen in te zetten met bevlogen studenten, briljante engineers, hightech machines en hypermoderne tools. De bezoekers werden bij Perron038 verwelkomt door Marius Woldberg (kwartiermaker Perron038) en Arend van der Sluis (bestuurder stichting Perron038 en voorzitter Tembo). Marius Woldberg deelde op een bevlogen manier de toekomstplannen vanPerron038 met de gasten.

Brainport Industries Campus

Aansluitend lieten de bezoekers zich inspireren door Metropoolregio Brainport Eindhoven. Brainport Eindhoven is wereldwijd koploper in de hightech maakindustrie. Sinds dit Eredivisieseizoen wordt dit ook uitgedragen op het wedstrijdshirt van PSV. Dit was aanleiding om de bezoekers uit Eindhoven te vragen om ondernemers, overheden en onderwijsinstellingen in de Regio Zwolle te inspireren met hun verhaal. Erik Veurink (campusdirecteur van Brainport Industries Campus) had een indrukwekkende presentatie over de ontwikkeling van de hightech maakindustrie in Eindhoven. Met de oppervlakte van circa 130 voetbalvelden aan geplande bedrijfsgebouwen is deze campus hét gezicht van de hightech maakindustrie en de wereldwijde bakermat van open-innovatie.

Verbinding Zwolle – Eindhoven

Marius Woldberg en Erik Veurink benadrukten gezamenlijke de bestaande verbindingen tussen de regio’s Zwolle en Eindhoven, maar ook de mogelijke kansrijke verbindingen voor de toekomst. Dit werd versterkt met een voorbeeld van een Zwols bedrijf dat zich gevestigd heeft op de Brainport Industries Campus, naast haar vestiging in Zwolle. Jan Willem Sietsma van IJssel Technologie vertelde dat het Zwolse bedrijf partner is in het samenwerkingsverband dat o.a. de logistiek verzorgt op de Brainport Industry Campus. Hier kunnen hightech-toeleveranciers samen innoveren en produceren.

Erik Veurink nodigde de deelnemers van de bijeenkomst van harte uit voor een tegenbezoek aan Eindhoven. Op woensdag 27 november gaat een delegatie met de bus naar Eindhoven.

Rondleiding, netwerken en wedstrijd

Na de presentaties kregen de gasten een rondleiding door de prachtige oude industriële hal, die is omgebouwd tot hypermoderne omgeving. Aansluitend werd genoten van een lunch en werd door de gasten intensief genetwerkt. Een uur voor de wedstrijd dook iedereen de bus weer in; om snel af te reizen naar de businessclub van PEC Zwolle en de Regio Zwolle Bar voor de wedstrijd. De gasten uit Eindhoven gingen met de punten naar huis.

De bijeenkomst was een initiatief van Perron038 en PEC Zwolle / Regio Zwolle United, in samenwerking met provincie Overijssel, Kennispoort Regio Zwolle en Brainport Industries Campus.

Fotograaf: Theo Smits